现如今，越来越多地方需要用到制度，制度是要求成员共同遵守的规章或准则。那么你真正懂得怎么制定制度吗？以下是小编为大家收集的产品管理制度，欢迎阅读与收藏。
产品管理制度1
第一章：总则
第一条为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：
第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和动技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例
第三条凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者;凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条加强让步率的控制：
1、一分厂按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
2、二、三、五、六分厂让步率应控制在0.7%以内，每超0.1%，扣200元。五、二分厂每月的整机让步率应控制在15%，对超出部分，质管处汇同分厂分析原因采取措施，对严重超标进行罚款500~1000元。
3、四分厂按加工产值计算，让步率控制在14%以内，每月下降1%，直到2%止，每超1%，扣100元。(让步率=让步吨位数×单价/全月实际完成产值)，调质硬度不合格和淬火硬度不合格按1.3元/kg计扣，渗碳硬度不合格按2.4元/kg计扣。
第五条加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。
5、各分厂过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，分厂过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。
6、过程检开出的缺陷品通知单，分厂领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。
7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第六条加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条凡产品出厂后用户反映无装箱单或漏发件扣责任部门100-500元。为确保巴氏合金轴瓦等外购件完好交付用户，外协处、供应处、检计处、经营处应严格办理交接手续，物质到厂后重新包装、固定，并填写我厂标牌，如有失误则扣相关处室的责任者200-1000元。
第九条各分厂施工员、采购员、外协员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。
第十条供应、外协、采购必须在工厂确定的分承包方运作，遇有困难，需另寻分承包方(含物价)必须请示生产厂长批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、外协、采购造成回厂返修、报废工厂一律不承担任何责任(含材料、运输、工厂损失费用)责任人负责索赔。采购、外协员对采购协作质量负责，凡是供应、外协、采购物资进厂不经检计处检查，私自投入分厂，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、外协、采购物资回厂后因质量问题影响工厂生产进度和造成重大损失(含整机产品质量)扣责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、外协、采购回厂物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。
4、协件(A类产品、箱体、轴瓦、包工包料成品、联轴器等)均需有书面技术协议，回厂应有外协检验记录、合格证书。
第十一条凡产品(零件)在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。
第十二条千元以上的设备、刃具等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产厂长。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。
第十三条凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库;如另作它用(工装、闷头等)必须办理手续，否则扣责任部门200元。
第十四条零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。
第十五条研究所须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。
第十六条凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条凡是新品开发、试制产品对研究所及设计人员暂不考核。
第十八条售后服务人员(含部门委派人员)必须书面详细反映服务情况(产品制令、出厂日期、具体服务内容等)分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产厂长确认，对方出具回执方可。质管处根据售后服务处提供的情况介绍通知相关责任部门，责任部门必须认真对待，分析问题，提供书面信息(含让步单凭证)，有利于质管处查清责任部门，逐级审批处理。
第十九条外部损失赔付：
1、凡99年7月1日之前赔付纳入责任部门的成本考核。
2、凡99年7月1日之后赔付：
≤1000元扣责任人200元
1000-5000元扣责任人400元
5000-1000元扣责任人600元
1000元以上扣责任人1000元
第二十条造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二十一条凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训;凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
第二十二条凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。
第二十三条损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、分承包方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”
第二十四条其他未作规定的参照有关条款和工厂有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。
第二十五条本规定的解释权属质管处。
第二十六条本规定自1999年9月执行。
第三章：质量事故处理办法
第二十七条为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”(产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过)的原则，增强全厂职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我厂质量管理的有关规定;严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高我厂的经济效益。特制定以下办法：
第二十八条质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造(运输、储存)检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥错误。
3、违反工艺纪律。
4、操作不认真负责。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料混杂或发错。
8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假。以次充好。
10、工装制造质量及工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
12、重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
13、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
14、出口援外产品、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。
15、对用户的生命财产造成严重损失。
16、因质量事故造成工厂不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。
第二十九条较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
废品或返修工时在20小时/批以上的。
因质量事故造成分厂完不成月份、季度计划或质量指标的。
第三十条一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1)、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格;或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。
2)、铸件：主要件重量在200千克以下、或成批生产20件不合格的。
3)、锻件：与机加工件相同。
4)、热处理件：经热处理的零件(包括工装零件)出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。
第三十一条质量责任：
1、由于图纸(包括工装、二类工具设备等)工艺文件标准错误造成的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者(四级以上)承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%;描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。
3、操作者造成的质量事故：
1)、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2)、在师付指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师付负全部责任。
3)、尚未取得操作证的徒工，在无师付指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4)、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。
5)、由于仪表(包括热工)量具未按规定进行周期检定;事故者负30%，责任，工具室负30%责任，仪表组(计量组)负40%责任。如无工具室的单位，操作者和仪表组各负一半责任。
6)、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：
1)、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2)、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3)、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30工期责任，操作者负70%责任。
4)、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
5)、量具和仪表不合格检验员应予封存，如交分厂使用造成的质量事故由有关检验员负全部责任。
6)、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故(分厂应提前与检计处联系)，检验员负90%责任，热处理负10%责任。
5、领导和管理人员的质量事故：
1)、因领导(包括厂领导)错误指挥或管理人员错误下达产品指令(包括不具备生产条件而强令下达生产指令)，指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2)、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，分厂领导承担30%。
3)、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料(材料必须有手续，无手续按错发处理)、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件和外协员外协的毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协人员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员或外协人员承担60%，检验员承担40%。
7、产品完工未检验开出合格证，分厂就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由分厂和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条工装问题造成的质量事故：
1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第三十三条因设备故障造成的质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%;小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。
2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责;如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由主管厂领导、设备处主管处长和分厂领导共同承担责任。
第三十四条包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%;如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
第三十五条质量事故报批办法：
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知分厂领导(或质量管理处)。
第三十五条分厂质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故;如已构成质量事故，分厂质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析;根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是分厂，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室;责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。
第三十六条由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份;根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见(对事故情况予以证实);再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表厂部签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或厂长处理决定;对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。
第三十八条质量事故的处理规定：
1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20190元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年;20190元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年;50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%;以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。
2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月;5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月;
3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下(包括至500元，但定为一般质量事故的)扣发一个月奖金;1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。
第三十九条注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“小组”“检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。
第四十条每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。
第五十八条质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用;质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为厂内质量信息厂外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条质量信息-企管智库工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全厂的质量信息管理，交对各处室分厂信息工作进行认真的考核。
第六十条总师办设专人负责质量信息工作，各处室分厂指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全厂的质量信息网络;见网络图。
第六十一条质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假;每年对信息员进行评比，对工作成绩显着者给予奖励。
第六十二条各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
第六十三条质量信息传递与反馈的有关规定：
信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收;接收单位必须及时处理解决;处理解决后，应将处理结果填写清楚(如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限)，并由单位负责人签字后自留一份(第一联)，其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根(第四联)贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。
第六十四条凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：
1、各分厂处室每月质量分析会和用户(下道工序)访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。
2、各分厂处室在是日常生产工作中，需要其它单位协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。
3、各分厂处室遇到需总师办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总师办协调处理;经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总师办。
第六十五条通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕;及时反馈至信息发出单位;如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第六十六条出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告厂长，厂长处理后交总师办备案或批示后交总师办办理;总师办处理后，再反馈至有关领导者和单位。
第六十七条每月的工艺纪律检查以后，每季度的厂质量分析会后，每年1~2次和厂长质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总师办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决;各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。
第六十八条总师办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为厂内年终评选质量管理奖和先进分厂、处室的依据之一。
第六十九条本管理制度自下发之日起开始实行。原(87)质字第068号作废。
第四章：工序质量控制点管理制度
第七十条为了保证我厂产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态;为此特制订本制度。
第七十一条工序质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。
2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。
3、质量不稳定，出现不良品多的工序。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份;经厂质管办。研究所，生产分厂根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总师审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质办、分厂和劳资处各一份。
第七十三条根据我厂产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具;另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总师批准，生产部门会签，报质管处备案。
第七十四条为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点，外协点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。
第七十五条质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。
第七十六条控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。
第七十七条工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送分厂质管员保存。质管员对本分厂控制点按规定进行督促、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析。每月汇总于30日报质处备案。
第七十八条检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。
第七十九条工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报厂质管处。
第八十条每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况(如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品)对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总师批准报质管处备案。
第八十一条质量控制点的考核：
1、厂质管处每月不定期地到各分厂检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、分厂上报情况汇总填入考核表;一式三份，一份交厂长(总师)，一份交劳资处，一份自留备查。
2、厂质管处对工艺部门、分厂、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。
产品管理制度2
一、目的
为了使产品定价科学化，制定流程规范化，特制定本制度。
二、影响产品定价的因素
1、企业的营销目标
与产品定价有关的营销目标有：维持企业的生存、争取目标利润的最大化，保持和扩大产品的市场占有率等，不同的目标决定了不同的定价策略和定价技巧
2、产品成本
产品成本是产品价格的最低限度，产品价格必须能够补偿产品生产、促销和分销的所有支出，并补偿总公司为产品承担风险所付出的代价。
3、企业营销组合策略
定价策略应与产品的整体设计、销售和促销决策相匹配，形成一个协调的营销组合。
4、市场需求
产品成本决定产品价格的最低限度，市场需求决定了产品的最高价格。
5、顾客的考虑
产品定价时必须了解顾客购买产品的理由，并按照顾客对该产品价值的认知作为定价的重要参考因素。
6、竞争因素
应参照竞争对手的产品价格，以保证产品的销售。
三、产品定价流程
1、财务部会同生产部门、技术部门、营销部门及其相关部门人员收集成本费用数据，计算产品生产的各种成本和费用，包括生产总成本、平均成本、边际成本等。
2、市场部对市场上的同类产品进行价格调研分析，主要包括生产厂家、产品型号、市场价格、销售情况、顾客心理价位等方面，尤其是本企业竞争对手的情况。
3、市场部会同销售部对新产品的销量进行分析预测，综合考虑各种定价因素，并结合企业的实际情况和营销组合策略，提出新产品的几种定价方案。
4、由市场部组织，销售部、财务部、生产部等部门参加，会同公司高层最终确定产品价格。
产品管理制度3
为切实提高我厂的产品质量，提高企业的经济效益，特订以下制度：
1、认真执行公司采购管理规定和实施细则，严格按采购计划采购，做到及时、适用，合理降低物资积压和采购成本。对购进物品做到票证齐全、票物相符，报帐及时。
2、熟悉和掌握市场行情，按“质优、环保、价廉”的原则货比三家，择优采购。注重收集市场信息，及时向部门领导反馈市场价格和有关信息。合理安排采购顺序，对紧缺物资和需要长途采购的原料应提前安排采购计划及时购进。对定做产品一定要多备余量
3、严把采购质量关，产品选择样品供使用部门审核定样，购大货均须严格要求供应商提供环保标准和客户要求我厂产品标准的产品。要求供货商提供质量保证书和产品生态测试报告，严禁采购不环保和对人体有害的产品，积极协助有关部门妥善解决使用过程中会出现的问题。
4、加强与验收、保管人员的协作，有责任提供有效的物品保管方法，防止物品保管不妥而受损失。
5、完成领导交办的其它各项工作。
产品管理制度4
一、产品的出库
1、产品出库必需有符合规定、符合制度、签字齐全的出库单，出库单须写明用途。
2、仓库保管员严格执行凭出库单发货，无单不发货，内容填写不全不发货，名称不准不发货。
3、出库产品当面点验清楚，出库不得退。
4、产品不可以不经保管员直接出库，如特殊情况急用，必须经相关领导批准。
5、出库后及时清理现场，校对物、卡，结清帐目，做到帐、卡、物相符。
二、产品的入库
1、产品入库验收须凭发票凭证。
2、对产品的数量、品种、规格进行验收。
3、入库产品验收发现有损坏、质差或品种、规格不符等情况，保管员坚决不予入库，并立即向领导汇报。
4、产品验收入库后及时做好收货凭证。
5、保管员将产品入库后及时填写货物收到记录，并做好台帐备查。
6、对入库产品整齐摆放，进行标识；校对物卡，做到产品帐、卡、物相符。
7、仓库保管员要以制度原则对事，以真诚友善待人，对入库工作中业务往来人员服务热情周到。
三、处罚规定
1、各仓库白班时间必须时刻有保管员值班，违反本规定发现一次罚扣保管员考核分数2分，二次10分，累计三次岗位待业一个月（有特殊原因除外）。
2、现保管员与领用配合或协助弄虚作假，少报、瞒报生产成本，发现一次责任保管员下岗待业。
3、仓库验收时发现有盈亏、损坏、质差、无合格证或品种、规格不符情况不得置之不理，应立即向领导汇报，以便及时协调处理。违反本规定出现一次罚扣责任保管员考核分数5分，累计二次扣20分，累计三次岗位待业一个月。
4、仓库保管员产品验收入库后，及时填写货物收到记录，以备追查验收责任，违反本规定，每发现一次罚扣责任保管员考核分数2分，累计二次扣10分，累计三次岗位待业一个月。
5、产品入库后保管员，要及时清理现场，摆放整齐，进行标识，校对物卡，每违反一次罚扣责任保管员考核分数2分，累计二次扣10分，累计三次岗位待业一个月。
6、保管员办理产品出入库手续要迅速及时、认真准确（以半小时为限），违反本规定，每发现一次罚扣责任保管员考核分数5分，累计二次扣20分，累计三次岗位待业一个月。
7、18本仓库以制度原则对事，以真诚友善待人，对入库、发料工作中业务往来人员服务热情、周到。违反本规定发现一次罚扣保管员考核分数5分，二次20分，累计三次岗位待业1—3个月。
一看全是罚款，以前我也做了个类似的，老板倒是很高兴，觉得清楚明白，可是下面的员工就叫了，累计了分数和罚款的钱数，说要是一个月啥错都不犯，是不是要给他相应的奖励啊~
后来我仔细想想，我们是要求的，人家才是干活的，要是能让他们自动遵守，比我们增加检查频率好多了，这些，就内部流通看看，最好还是不要上墙啥的，影响干活的积极性
产品管理制度5
第一章：总则
第一条
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本条例：
第二条本规定所指产品质量管理包括质量考核条例、质量事故处理办法、质量评选奖励的制度、群众性质量管理活动制度、质量信息管理制度、合理化建议和技术改进管理办法、关于新产品试制和鉴定的规定、样机试制管理等。
第二章：质量考核处理条例
第三条
凡产品出厂前，因设计、计划、投料、加工而造成返修、报废的损失费用在1000元以内的，由责任部门承担15%，1000元以上承担10~15%，其中各责任部门所罚款项的80%落实责任者；凡是内外部质量损失，部门领导在收到质量通报后必须落实责任者并于二日内将落实结果书面送交质管处，否则，部门主要领导人负管理责任。
第四条
加强让步率的控制：
1、按加工产值计算，让步率控制在2%以内，每超1%，扣200元。
第五条
加强产品检验，凡具备交检条件检验员应及时检查，严禁压检、错检，漏检。如是过程检的责任扣所属部门，终检责任扣检计处。过程检、终检员应履行各自的工作职责，在业务上属检计处领导，在问题处理上由检计处裁决。跨部门的责任处理，不得私自处理。必须通知相关部门领导，否则由所在部门承担责任。
1、对错、漏检而造成的损失每次扣责任者100~500元。
2、凡办理让步单尚未同意之前而流入下道工序则扣调度员100元。
3、凡零件完工后不经检查流入下道工序，则扣调度100元。
4、凡发现质量问题，不开出缺陷品通知单，一经发现，立即下岗。
5、公司过程检验中开出的缺陷品通知单，必须将零件、材料、重量、工时、责任部门、责任者等情况填齐，并于每周一交检计处，公司过程检验记录卡，必须每月初上交检计处，检计处输入电脑后交质管处。
6、过程检开出的缺陷品通知单，部门领导必须如数上交检计处，如不交，一经发现，扣责任部门领导500~1000元。
7、严禁擅自更改技术条件、缺陷品通知单、工艺路线单、检验记录、入库单等质量技术文件，一经发现，给予责任人100-200元罚款。
第六条
加强工序过程的质量控制：部门分管质量的领导、过程检、终检员应严格把关。渗碳前的螺伞必须倒角，轴承烘套严禁用火焰，否则，计扣责任部门每次100元。
第七条
凡错漏下零件目录、材料、生产准备计划扣责任部门100-200元。
第八条
凡产品出公司后用户反映无出库单或漏发配件扣责任部门100-500元。
第九条
部门施工人员、外勤人员无权在路线单上签字，违反规定按100元/次计扣。
第十条
供应、采购人员必须在公司确定承包运输方，遇有困难，需另寻其它承包运输方（含物价）必须请示公司生产部门领导批准，否则计扣责任人每次200元。
1、凡是供应、采购造成回厂返修、报废，公司一律不承担任何责任（含材料、运输、工厂损失费用）责任人负责索赔。采购员对采购质量负责，凡是供应、采购物资进公司不经检计处检查，私自投入使用，一经发现扣责任者每次100元。
2、凡是供应、采购物资回公司后因质量问题影响公司生产进度和造成重大损失（含整机产品质量）扣责任人100-500元。
3、凡相关部门反映涉及供应、采购回公司物资多次发生质量问题的，质管处会同责任部门进行分析、调查，对责任人进行经济处罚。因责任心不强发生严重质量事故造成极坏影响者给予下岗处理。
第十一条
凡产品（零件）在库房或生产现场因运输或保管不善而造成零件遗失、严重锈蚀、碰伤责任部门扣每次100元。
第十二条
千元以上的设备等质量事故必须在24小时内通报职能部门，万元以上的重大事故必须在1小时内报职能部门、生产部门领导。凡违反此项规定的扣责任部门100-200元。
第十三条
凡经判定报废的零件立即放置隔离区，每周定期由责任部门送交废品库；如另作它用必须办理手续，否则扣责任部门200元。
第十四条
零件投入装配前须入库，凡未入库或未办假入库手续而投入装配则扣责任部门100-200元。
第十五条
质管处须对外来图纸进行方案复审，凡发生关键件报废或整体方案错误，按1条款执行。
第十六条
凡第一次生产中出现的技术问题未及时纠正，重复生产时出现同样问题，则扣责任者100-500元。
第十七条
凡是新品开发、试制产品对质管处及设计人员暂不考核。
第十八条
售后服务人员（含部门委派人员）必须书面详细反映服务情况（产品制令、出厂日期、具体服务内容等）分析问题发生原因，分清双方责任，报检计处、质管处，否则不予报销，对服务中发生费用必须请示生产部门领导确认，对方出具回执方可。
第十九条
外部损失赔付：
1、凡20xx年7月1日之前赔付纳入责任部门的'成本考核。
2、凡20xx年7月1日之后赔付：≤1000元扣责任人200元1000-5000元扣责任人400元5000-1000元扣责任人600元
1000元以上扣责任人1000元
第二十条
造成重大质量事故，责任部门领导除书面检查外，一次性罚款200-500元。
第二十一条
凡在一个季度内发生两起重大质量事故损失均在5000元以上的或一起10000元以上的质量事故的责任人进行离岗培训；凡玩忽职守，工作责任心不强造成重大质量损失或造成极坏影响者，一经发现给予下岗处理。
第二十二条
凡受过各种质量处罚的部门领导和责任人，在处罚后的工作中利用职权刁难或有报复行为的，一经发现，立即下岗。
第二十三条
损失费用计算公式：
1、报废损失=材料费+全部工时×30元/小时
2、让步损失=让步工时×30元/小时
3、承包运输方造成损失=正品价值或材料费+工时×30元/小时
4、出厂产品损失=差旅费+天数×40元+“三包费”
第二十四条
其他未作规定的参照有关条款和公司有关规定等执行。凡以前发文与本文件内容相抵触的，宣布作废，以本文件规定为准。
第二十五条
本规定的解释权属质管处。第二十六条
本规定自20xx年2月执行。
第三章：质量事故处理办法
第二十七条
为加强对质量事故的管理，严格执行“三不放过”（产生质量事故的原因和责任者未分析不放过，质量事故的危害性未分析不放过，应采取的预防措施未分析和制订不放过）的原则，增强全公司职工的质量意识和主人翁责任感，认真执行我公司质量管理的有关规定；严格工艺纪律，不断提高工作质量以保证产品质量，减少和杜绝质量事故的发生，提高公司的经济效益。特制定以下办法：
第二十八条
质量事故的定义：
凡设计、工艺、生产制造（运输、储存）检验等过程中，因以下原因造成成品批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、索赔，对用户造成不好影响或影响生产计划和质量指标完成的称为质量事故。
1、图纸、工艺错误。
2、生产指挥错误。
3、违反工艺纪律。
4、操作不认真负责。
5、检验员漏检错检。
6、设备故障、仪表仪器失准。
7、材料混杂或发错。
8、运输保管不善。
9、管理不善或弄虚作假，以次充好。
10、工装制造质量及工装管理不善。
11、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
第二十九条
重大质量事故，有下列情况之一者为重大质量事故：
1、直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
2、造成退货或受到索赔并已造成不良影响。
3、对用户的生命财产造成严重损失。
4、因质量事故造成公司不能完成月、季或生产计划和质量指标的。
第二十九条
较大事故，有以下情况之一者为较大事故：
1、造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
2、废品或返修工时在20小时/批以上的。
3、因质量事故造成公司完不成月份、季度计划或质量指标的。
第三十条
一般事故，有以下情况之一者为一般事故：
1、经济损失在1000元以上，或三包费用1000元以上的。
2、废品或返修工时在50小时经上的。
3、虽不符合上面两条，但有下列情况者：
1）、机加工：成批生产的关键件的关键尺寸3件以上不合格。一般尺寸5件以上不合格；或成批生产的一般件10件不合格以上情况虽可回用，但影响性能或个观使用的。
2）、热处理件：经热处理的零件（包括工装零件）出现成批开裂、硬度不合格，碳和氮化不合格产生严重变形，而使零件无法返修，或虽返修但影响零件的质量。
第三十一条
质量责任：
1、由于图纸（包括工装、二类工具设备等）工艺文件标准错误造成的质量事故：图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。抄写错误，由描图员承担70%，校对承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由工艺员承担90%。操作者（四级以上）承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由工艺承担70%。检查员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。工艺员承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核者承担30%，会签者承担10%；描图抄写错误，描图员承担70%，校对承担30%。
3、操作者造成的质量事故：
1）、操作者不执行“三按”、“三自”和首检、交检制度或工作不负责所造成的事故全部由操作者本人负责。
2）、在师父指导下操作的徒工，造成的质量事故，由指导的师父负全部责任。
3）、尚未取得操作证的徒工，在无师父指导的情况下，受命于领导各管理人员下达的与本人技术不相称的操作指令进行作业，造成的质量事故，指令者承担70%，徒工承担30%。
4）、因不执行文明生产所规定的制度，导致零件成批磕碰，锈蚀的，由当事人负责。
5）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，应有奖励，可做为合理化建议申请计奖。
4、检验人员图纸造成的质量事故：
1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负60%责任，操作者负70%责任。
2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，检验员和操作员负一半责任。
3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%工期责任，操作者负70%责任。
4）、整机出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和操作者各负一半责任。
5）、由于检验员检测不及时，影响热处理质量而造成事故，检验员负90%责任，热处理负10%责任。
5、领导和管理人员的质量事故：
1）、因领导（包括厂领导）错误指挥或管理人员错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求，造成的事故或管理人员承担70%，操作员承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2）、因管理混乱或管理员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由当事人承担70%，生产部门领导承担30%。
3）、因管理混乱或管理员工作失误造成发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由库房或当事人承担全部责任。
6、凡采购员因工作失误，采购不合格的原材料、外购件、标准件、毛坯、零件无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员承担60%责任，投料者承担40%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成事故的，由采购员承担60%，检验员承担40%。
7、产品完工未检验开出合格证，就交经营处入库供货，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由检计处和经营处各承担一半责任，并追查有关领导责任。
第三十二条
工装问题造成的质量事故：
1、工装制造不合格、检验时误判为合格，由此造成的质量事故，由工具处承担50%责任，参加验证的检验员承担10%，工装使用部门和工艺处的有关人员各承担20%责任。如验证不合格，制造工装经济损失由工具处负担70%，检验员承担30%。
2、使用工装的操作员如使用、保管不当使工装损坏或降低精度造成的质量事故，由操作员负责。
5产品质量管理制度
3、工装运输过程中损坏造成的质量事故，由当事人负责。
4、已验证的工装，在库房保管不善，致使工装损坏或精度损失造成的质量事故，由保管员承担全部责任。
第三十三条
因设备故障造成的质量事故：
1、因设备大修人员工作不负责任，未维修好就交付使用造成的质量事故，由维修人员承担70%，检验员承担30%；小维修人员未维修好就交付使用造成的质量事故由小修理人员负责。
2、因操作员对设备使用保管不当造成设备故障而出的质量事故，由操作员负全部责任。
3、明知设备有故障停用，如操作员擅自自动用造成的质量事故，由操作员全部负责；如管理员错误指挥造成的质量事故，由指挥者负70%责任，操作规程员负30%责任，如操作员事先提出异议未被接受，由指挥者负全部责任。
4、设备到大修期，由于种种原因未大修而继续使用，由生产部门厂领导、设备处主管部门领导共同承担责任。
第三十四条
包装运输的质量事故：
1、因包装不好，运输和保管中包装箱损坏造成的质量事故，包装工承担70%，检验员承担30%；如未交检，则包装工负全部责任。
2、运输过程中因工作失误造成产品质量事故，由当事人承担全部责任。
第三十五条
质量事故报批办法：
出现质量问题时，应先检验员开出不合格品单，或报废单，并及时通知生产部门领导。
第三十五条
质量管理领导小组根据本制度的规定判断，是否构成质量事故；如已构成质量事故，质管领导小组应会同责任班组的组长和质管员及时组织有关人员对事帮进行分析；根据“三不放过”的原则，明确原则，明确责任，找出原因和制定预防措施，如事故责任不是生产部门，则检计处质量信息员填写信息传递反馈单，并责任处室；责任处室质管领导小组按前述的办法进行处理。
第三十六条
由责任部门的质管领导小组在一星期内填写“质量事故分析报告表”，一式三份；根据本制度处理规定填写好处理意见，转交检计处签署意见（对事故情况予以证实）；再转交质管办，质管办接到报告表后于5日内代表公司签署最终处理决定后，再将报告表返回检计处和责任部门各一份，另一份质管办留存备查。
第三十七条
较大的质量事故的处理由质管办送交总工程师或总经理处理决定；对于重大质量事故，总工程师和厂部视情况召集厂全面质量管理委员会研究作出决定。
第三十八条
质量事故的处理规定：
1、凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在10000元以上到20000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资半年；20000元以上至50000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年；50000元以上者，扣发当月奖金和下浮一级工资一年外，赔偿经济损失0.2%；以上情况除经济处理外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。
6产品质量管理制度
2、凡产生较大质量事故的责任感者，经济损失在20xx元以上至5000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资二个月；5000元以上至10000元者，扣发当月奖金和下浮一级工资三个月；
3、凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）扣发一个月奖金；1000元以上至20xx元者，扣发当月奖金和下浮一级工资一个月。
第三十九条
注意事项：
1、凡有关的生产部门、管理人员或检验部门及人员，违反国务院“工业产品质量责任条例”中有关规定，造成不良后果，上级部门已按“条例”进行处理的，不再按本制度另作处理。
2、操作者、检验员、管理员、特别是领导干部，应如实反映质量事故真相，凡弄虚作假、夸大、缩小和隐瞒事故，推卸责任者，加倍处罚。除经济上予以制裁外，视情况轻重，给予不同的行政处分。
3、质量事故的责任必须落实到人，不得含糊地定“XX小组”“XX检查站”等，填写清楚缺陷单和事故分析单，并注明清楚事故由哪一道工序引起。
4、事故累计损失价值系指造成报废的本道工序和以前各工序之和乘件数之积再加材料费用之和。作回用处理的事故损失只按本道工序工时计算损失。
5、按规定进行经济处罚的款数，除赔偿费由财务处归入成本外，扣罚的奖金和下浮的工资应交质管办，作为开展全面质量管理活动的奖励表彰先进的费用。
第四十条
每月10日前，质管办应将质量事故处理情况按考核要求填写表格，通知责任部门，劳资处或财务处，以便对责任者进行经济处罚，并适时通报全厂。
第四章：关于质量信得过个人标兵和TQC活动积极分子
评选奖励的制度
第四十一条为推动全公司全面质量管理活动的开展，促进企业升级工作，不断提高我厂的产品质量，经济效益和产品的竞争能力，我厂将开展评选信得过个人标兵和TQC活动积极分子；现将这些活动作如下规定：
第四十二条质量信得过个人标兵评选条件：
1、凡完成全年下达个人的生产工作任务，无违反公司规章行为，全年无质量事故、安全事故的生产工人、技术人员和管理人员，具备以下条件均可参加评选：
2、机加工人全年废品和让步品率合计均不大于1%。；焊接工人全年无废品。
3、工序管理点工人自控率达到100%，废品率符合第1条规定。
4、检验员全年对质量的错漏检次数不超过2次。
5、对提高改进产品质量有突出贡献的职工（创造价值或避免损失价值在3万元以上）。第四十三条质量管理活动积极分子评选条件：
1、各部门或班组的质量管理员除完成全年下达个人的各项生产工作任务，积极完成质管员的各项职责，使本部门的质量管理活动卓有成效者。
2、在开展质量管理活动中，如QC小组，工序质量管理点等活动有突出成绩者。
7产品质量管理制度
第四十四条评选办法：
1、信得过个人标兵由部门质量管理领导小组根据全年的废品指标统计和工作实绩评选上报质管处审核，公司质量管理委员会批准。
2、质量管理活动积极分子由各部门质量管理领导小组提名，上报质管处审核批准。
第四十五条奖励办法：
每年年终评选奖励一次，以精神奖励为主，并辅以物质奖励。
第五章：群众性质量管理活动制度
第四十六条全面质量管理，就是公司全体职工及有关部门同心协力，把专业技术，经营管理，数理统计和思想教育结合起来，建立质量保证体系，从而用最经济的手段，生产用户满意的产品。全面质量管理的特点，是从过去的事后检验、把关为主转变为预防、改进为主，从管结果变为管因素；因此必须发动公避开的全体人员，全部门参加到质量管理的各种活动中去，依靠科学管理的理论，程序和方法，使生产和经营的全过程处于受控状态；为此特制定本规定。
第四十七条为了发挥操作员、管理人员和检验员的积极性和责任感，把产品质量的“预防和把关”结合起来；对产品质量实行控制，开展“三自”、“三验”、“三按”、“三不放过”活动：
1、“三自”即：自检、自分、自盖工号。
自检：即每个操作者对自己加工的零件进行自检，确定是否符合图纸工艺和技术标准规定的要求。
自分：操作者自己检验的零件，把合格品和不合格品分开存放。自盖工号：在自己加工的零件上盖上工号，以明确责任。
2、“自检”即：首检、巡检、完工检（入库检）。
首检：操作者对每班或每批加工的首件，必须交检验检查，以防止成批报废。
巡检：检验员每班不少于两次到自己分管的范围内临床巡检，做到及时发现和处理问题。
完工检：每个零件完工后，检验员都应该进行完工检（全面检查），防止不合格品混入。
3、“三按”即按图纸、按工艺、按技术标准进行生产操作。
操作者必须严格遵守“三按”生产。操作前必须认真消化图纸、工艺和技术标准，“三按”生产执行情况的考核和违反“三按”生产造成的质量事故，按厂关于工艺纪律的有关文件处理。
4、“三不放过”即出了事故应及时组织有关人员开会分析，做到：不分析出事故发生的原因不放过；事故的责任者没有查清，责任者和群众未受到教育不放过；未拟订防止事故再发生的措施不放过。
第四十八条建立质量分析会议制度：
1、公司质量管理会每个月召开一次分析会议，对每个月的质量管理和质量指标完成情况进行分析，提出一步的整改计划。
2、公司质量分析会，每批产品生产制造前召开一次，每批产品生产制造中期召开一次，总工程师主持，有关处室分厂的负责人或技术人员参加。质管处负责会议的准备，组织下发会议纪要和执行中的检查和协调工作。
3、科室的质量管理小组和班组10天召开一次质量分析会，应运用排列图，因果图和
8产品质量管理制度
对策表等数理统计法对本部门存在的质量问题进行分析，找出原因，制订改进措施。
4、若紧急重大质量问题，立即召开公司质量管理会，分析问题原因，解决方法。
4、科室质量管理小组和班组的质量分析会情况由公司质管处考核。第四十九条对关键部位和关键件实行质量管理点控制：
1、为确保产品的成品质量，使以原材料进厂到产品包装的生产全过程，主要工序的选题处于稳定状态，须对其实行有效管理。
2、管理点的设置由工艺部门负责提出，经厂质管处及有关部门讨论后确定，经总工程师批准后执行。
3、具体作法按“工序质量管理点”管理制度执行。
第五十条用户访问活动：
用户访问活动体现了质量管理中“用户第一”的思想，这一活动要求充分发动群众，开展优质服务，满足用户的要求，是加速质量信息反馈的重要途径之一。
公司内访问：
1、集中访问：每年组织1~2次由公司领导带队，有设计、工艺、检验、销售和质管等部门参加的对主要用户进行访问。调查了解用户要求和产品使用情况，并开展服务工作和市场调查。
2、个别访问：由经营处在进行产品销售和市场调查的同时，对用户访问或在为用户服务时向用户进行访问。
用户访问后要有访问记录，并由访问的部门整理成质量信息反馈资料送有关领导和质管处，供领导决策和有关部门制订质量改进计划。
第六章：QC小组活动管理：
第五十一条QC小组是发动公司全员参加质量管理活动的好形式，公司职工围绕公司的方针目标，运用质量管理的理论和方法，以改进质量、降低消耗、提高经济效益和管理水平为目的而组织起来开展活动的小组；它可以在行政班组中建立，也可以是跨班组或部门的以质量攻关为主的QC小组。
第五十二条QC小组在各级行政部门的领导下，围绕本部门质量方针目标，创优活动；运用全面质量管理的工具解决问题。QC小组必须向质管办进行注册登记，有活动课题和活动计划；并进行活动情况记录。课题完成后要向质管处上报成果，写出书面资料，参加成果发表。
第五十三条由质管处和有关部门每年举行1~2次公司级的QC小组成果发表会。成果发表会的评委会要有领导和工程技术人员参加。QC小组成果评价视其对提高产品质量和经济效益大小，采取活动评价和成果评价相结合，现场检查与会场发表相结合，以现场为的的评价方法。
第五十四条QC小组活动情况及成果列为各部门推行TQC活动的内容之一进行考核。各行政小组的QC活动成果作为对各班组进行公司模范班组验收的条件之一进行考核。
第五十五条开展质量“信得过”活动：
质量“信得过”，即在质量上要坚持高标准、严要求，使产品质量做到自己信得过，检
9产品质量管理制度
查员信得过，用户信得过，国家信得过。质量“信得过”活动分为：
第五十六条开展质量“信得过”班组活动：
信得过班组必须是合格班组，验收达到信得过班组的标准。由班组建设归口部门统一进行验收和奖励。
第五十七条开展质量“信得过”个人标兵活动：
“信得过”个人标兵必须是完成全年下达的生产任务，全年无质量事故者。机加工人全年废品率平均在0.5%以下；铸造工人全年废品率平均在2%以下；工序质量管理点的工人自控率达到100%，废品率在厂规定的考核指标以内。每年由各生产分厂提名报质管办，由质管处审查后报厂工会在年终总结评比时作为单项标兵进行一次奖励。
质量信息管理制度
第五十八条
质量信息工作是全面质量管理的基础工作之一。信息在现代化管理中起着极其重要的作用；质量信息指在形成产品质量的全过程中所产生的各种有用情报和资料，它包括产品质量信息和工作质量信息二个方面，也可按信息的来源分为公司内质量信息公司外质量信息，为使我厂的质量信息正常开展，特制定本管理制度如下：
第五十九条
质量信息工作在总师的领导下，由总师办主管有关工作，负责全公司的质量信息管理，交对各处室信息工作进行认真的考核。
第六十条
总师办设专人负责质量信息工作，各处室指定一名质管员为本部门质量信息员，组成全公司的质量信息网络；见网络图。
第六十一条
质量信息员必须认真负责做好所在部门的质量信息，保证本部门质量信息的收集、传递、处理和反馈及时，迅速并进行编号登记和签收其他部门传递至本部门的信息单。解决后进行反馈、督促按时处理解决。信息员传递和反馈的信息力求准确，不能弄虚作假；每年对信息员进行评比，对工作成绩显著者给予奖励。
第六十二条
各部门的领导应重视质量信息工作，及时做好质量信息的传递处理和反馈，支持本部门质量信息员的工作，在本部门信息员离厂期间应指定专人代理其工作。
第六十三条
质量信息传递与反馈的有关规定：
信息发出单位填写一式四联的信息反馈单。自留第四联，其余三联交信息接收单位签收；接收单位必须及时处理解决；处理解决后，应将处理结果填写清楚（如暂时解决不了的，可按规定解决措施和计划解决期限），并由单位负责人签字后自留一份（第一联），其余二联应反馈至信息发出单位把收到的第二联和存根（第四联）贴在一起保存，将第三联于每月末交总师办，经备考核。
第六十四条
凡有以下情况应填写质量信息传递单位进行传递和反馈：
1、各处室每月质量分析会和用户（下道工序）访问后，应将需要其它部门解决的较大的问题进行传递反馈。
2、各处室在是日常生产工作中，需要其它处室协同解决的，可填写信息传递单，直接传递至有关部门解决，但解决后仍需将第三联交总师办备查，便于考核。
10产品质量管理制度
3、各处室遇到需总工办进行协同的问题，可填写信息传递反馈单交总工办协调处理；经过协调处理由某部门解决的问题，有关部门必须及时进行解决，交将结果反馈给总工办。第六十五条
通常情况下，信息必须在三天内按正常渠道传递到有关部门。有关部门按到信息后，必须三天内处理完毕；及时反馈至信息发出单位；如遇情况紧急，急需解决时，可在信息单上加上“急”字，信息按收单位见“急”字后应立即处理。
第六十六条
出现重大质量信息，须在当月填写信息单报告总经理，总经理处理后交工办备案或批示后交总工办办理；总工办处理后，再反馈至有关部门领导者。
第六十七条
每月的工艺纪律检查以后，每季度的公司质量分析会后，每年1~2次和总经理质量诊断后，每年质量监督站的质量抽查结果以及每年定期的质量审核情况等，总工办都应将存在问题填发信息单到有关部门限期解决；各部门接到信息后，应按正常渠道进行处理，传递和反馈。
第六十八条
总工办将信息传递反馈的速度和信息处理的百分率对每个部门进行考核，考核的结果汇总到各部门全面质量管理考核办法中计算奖金，并作为公司内年终评选质量管理奖和处室的依据之一。
第六十九条
本管理制度自下发之日起开始实行。
工序质量控制点管理制度
第七十条
为了保证我公司产品的成品质量，必须利用全面质量管理的数理统计方法，对生产过程中的重要工序进行有效地管理，判断和消除系统因素造成的质量波动，使之处于稳定状态；为此特制订本制度。
第七十一条
工序质量控制点根据以下原则设立：
1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性、安全性有严重影响的关键质量特性。
2、工艺上有特殊要求，对下道工序有影响的部位，或操作工艺经较精密复杂，需特殊加工技能的工序或部位。
3、质量不稳定，出现不良品多的工序。
4、用户反馈的主要不良项目。
5、关键外协件、外购件的主要和关键质量项目。
第七十二条
质量控制点的设置步骤和管理方法：
控制点由工艺部门提出，产品的主管工艺员根据设立控制点的原则填写质量控制点审批报告，一式四份；经公司质管处、检计处、生产部门根据图纸，工艺文件或内控标准的规定讨论确定后，经总工办审批后纳入工艺，列入控制点的明细表，审批报告应分发到工艺、质管处、生产部门各一份。
第七十三条
根据我公司产品的特点，工序控制点原则上分为如下两种：一种是按产品的要求确定控制点，由该产品主管工艺员编制明细表和作业指导书，明确所建立的管理点的工序质量要求，特性值的测量方法和测量工具，控制点的管理方法和控制工具；另一种为按设备或工种确定管理点，由工艺主管工艺员制定全厂控制点的明细表，工艺守则及各管理。
点的控制方法和记录表格。两种控制点技术文件经工艺主管审核，总工办批准，生产部门会签，报质管处备案。
第七十四条
为了保证产品质量，工艺人员有权要求在某些检查点，采购点设置控制点，并负责提出控制点的检测手段，记录表格。工艺员还应向这些控制点发送有关的技术文件和掌握控制点的水平。
第七十五条
质管处应制订控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中的问题进行协调，组织有关部门对控制点进行验收及进行奖励。
第七十六条
控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，应按控制点的文件要求进行活动，使影响工序质量的诸因素处于受控状态。
第七十七条
工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送生产部门保存。
第七十八条
检验员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。对于按设备或工种确定的管理点的工件应进行全检，并要检查和计算操作者的自控率，填入记录表，对采用控制图管理的控制点，检验员应将抽查数据点入控制图上，用不同颜色作控制曲线，并应签名和填入抽查时间。
第七十九条
工艺处每月应有计划地检查控制点的实际状况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报公司质管处。
第八十条
每年结合产品工艺整顿，由工艺部门的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体的情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿，如需撤消控制点，由工艺部门有关负责人提出，经生产部门、检计处、质管处共同研究决定，送总工办批准返质管处备案。
第八十一条
质量控制点的考核：
1、公司质管处每月不定期地到生产部门检查1~2次控制点的情况每月5日前将检查情况和工艺部门、生产部门上报情况汇总填入考核表；一式二份，一份交总工办，一份自留备查。
2、公避开质管处对工艺部门、生产部门、检计处的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。
产品管理制度6
1、概述
库房是进行生产的必备条件,本公司建立满足要求的库房,进行严格管理,确保其处于完好状态。
2、职责
仓库管理员负责对库房的管理工作。
3、要求
3.1原材料贮存要求
⑴库房要整洁,墙面干净整洁无污物,地面平滑无裂缝,通风良好,经常清扫,定期消毒,保持洁净;应有防潮、防鼠、防霉、防虫工装。
⑵贮藏固态原、辅料应离地20~25cm,离墙30cm以上,分类、定位码放,并有明显标志。
易受污染的辅料(如果酱、馅等)应与其他原料分开存放,防止交叉污染。
⑶库房内的温度、湿度应符合原、辅料的存放要求。
⑷按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑸库房内不得存放有毒、有害及易燃、易爆等物品。
3.2成品库贮存要求
⑴散装糕点必须放在洁净的纸箱或塑料箱内贮存。箱内需有衬纸,将糕点遮包严密。
⑵成品库应有防潮、防霉、防鼠、防蝇、防虫、防污染措施。贮存糕点时应分类、定位码放,离地20~25cm,离墙30cm,并有明显的分类标志。库内严禁存放其他物品。
⑶不合格的产品一律禁止入库。
⑷库房内的温度、湿度应符合产品的存放要求。
⑸按先进先出的原则出入库,避免发生过期变质的现象。
⑹库房管理人员应认真做好出入库记录。
4、记录
《出/入库记录》
产品管理制度7
量化分级管理是一种实行标准化操作的管理模式，从目标出发，使用科学、量化的手段进行组织体系设计和为具体工作建立标准的理论。量化分级管理作为一种较为科学的卫生管理模式和路径选择，在实际管理工作中可操作性强，目前已在食品、公共场所等卫生监督工作中推广使用。此次编制《消毒产品生产企业卫生监督量化分级管理制度》旨在将量化分级管理的思想引入到消毒产品生产企业卫生监督工作中，加强对消毒产品生产企业监督管理力度，实现消毒产品生产企业卫生监督由定性管理向定性与定量相结合管理模式转变。
一、制定原则
1、科学性原则：纳入考评的每个指标能独立提供信息，反映消毒产品生产企业的实际情况，各指标既相对独立，又相互关联，使指标体系成为一个有机整体。
2、代表性原则：考评表中选择的均是一些具有代表性的，对企业的生产和质量控制具有重大意义的指标，同时将一些对企业未来发展具有引导作用和监控作用的指标也纳入指标体系。
3、完备性原则：整个指标体系当力求全面客观，能够反映评价对象的整体情况，以达到全面反映消毒产品生产企业卫生监督量化评价的本质和评价目标。当然在满足评价要求的情况下，尽可能简化评价指标，以利于评价工作的开展。
二、量化指标
根据《消毒管理办法》、《消毒产品生产企业卫生规范》《消毒产品标签说明书管理规范》等要求，考评表制定了六大类指标体系，分别为：卫生质量管理、从业人员卫生要求、物料和仓储要求、检验质量控制、生产区卫生管理和产品外包装。在每大类指标下又设定若干子指标，用于具体卫生要求的评价。每类指标根据不同的卫生权重指数，设定不同的分值，并细化到每个子指标中，以便于实际操作。
三、量化评分
1、在评价各消毒产品生产企业时，可以有合理缺项，但分值需标化。
标化分=实得的分数/该单位应得的最高总分×100
根据标化分核定等级，具体标准如下：
（1）标化分为90分以上者，评为优秀，核定为A级；
（2）标化分为70—89分者，评为良好，核定为B级；
（3）标化分为60—69分者，评为合格，核定为C级；
（4）标化分低于60分者，不予评定等级，责令限期整改，整改后重新量化评定，仍低于60分者，列入消毒产品生产企业黑名单，由当地卫生监督部门定期通报。
2、消毒产品生产企业监督频次可参考其卫生信誉度等级确定，等级越高，监督频次越低，不同卫生信誉度等级的最低监督频次具体如下：
（1）A级，不少于1次/年；
（2）B级，不少于2次/年；
（3）C级，不少于3次/年；
（4）未评定等级生产企业，监督频次不少于1次/季，并列入重点监管黑名单。
四、考评公示
各辖区卫生监督机构依据《消毒产品生产企业卫生监督分级量化评分标准》，每两年集中组织对当地消毒产品生产企业进行一次量化分级评定，凡未达到评定等级的生产企业，在规定时限完成整改后，可向当地卫生监督机构主动审请一次补评。辖区卫生行政部门根据消毒产品日常监督管理情况，每季度公示一次量化分级情况，重点列出未评定等级需加强监管的消毒产品企业名单，期间符合下列条件之一的企业，评定等级自动降低一个档次：（1）企业三次受到卫生监督部门协查并查实的；
（2）两次以上对卫生监督机构下达整改要求置之不理的；
（3）因违法违规生产销售消毒产品，受到《特别规定》相关条款处罚的。
年度两次公示均列入未评定等级的消毒产品生产企业，当地卫生监督机构对其年度综合监督意见评定为不合格消毒产品生产企业；在一个许可周期内，两年综合监督意见评定为不合格的企业，卫生许可证到期后将不予延续。消毒产品生产企业三次列入未评定等级的消毒产品生产企业，由当地卫生监督部门组织约谈企业负责人，责令限期完成整改，如其未按要求整改到位，可上报省级卫生行政部门依法注销企业消毒产品卫生许可证。
产品管理制度8
产品质量管理制度
一、目的
为保证本公司质量管理工作的顺利开展，并能及时发现问题，迅速处理，以确保及提高产品质量，减少安全事故发生，使之符合管理及市场的需要，特制订本制度。
二、适用范围
本制度适用于本公司经营烟花爆竹产品的质量管理。
三、主要依据
四、产品质量检测检验管理机构
1.成员组成
2.主要职责
（1）组长工作职责：
（2）质检组成员工作职责：负责在经营全过程中对公司经营的烟花爆竹的产品质量监督检查。
（3）购销人员工作职责：负责采购合格的定点生产厂家的烟花爆竹产品。
（4）保管员工作职责：产品入库前保管员必须对每一个入库产品进行抽查验收，并留存验收记录。
五、管理要求
1.产品质量要求：购进的烟花爆竹产品应符合《烟花爆竹安全与质量》（gb10631-20xx）规范规定的质量要求。
2.进货、检查、验收管理要求：
（1）公司在经营过程中不准采购和销售非法厂家的烟花爆竹产品。
（2）采购商品时，应与生产企业签订规范的购销合同，并将安全生产许可证复印件作为购销合同的附件；并要求产品生产企业提供产品合格证及检验报告。
（3）产品进入仓库时，仓库保管员必须凭送货单、检验合格单办理入库手续，杜绝只见发票不见实物或边办理入库边办理出库的现象。
（4）入库时，仓库管理员必须查点产品的数量、规格型号、合格证件等项目，如发现数量、质量、单据等不齐全时，不得办理入库手续。
（5）烟花爆竹产品必须购买有安全生产许可证企业生产的产品，因此，入库时必须核实产品生产厂家的安全生产许可证。
（6）保管员在烟花爆竹产品入库前均按合同和国家质量标准，对每一个入库产品进行抽查检验，验收内容包括内外标志、规格、包装、外观、部件、引火线、燃放性能及其他。并做好烟花爆竹产品抽查检验记录。如发现产品与合同规定或标准不符的应及时查明原因，该退换的应及时通知供货方退换或销毁，过期的、质量不合格的产品严禁入库。
（7）必须核实抽检产品的内外包装、标志、标识是否符合烟花爆竹安全与质量( cjb10631-20xx)的要求。
（8）必须核实入库产品的危险等级是否高于库房的危险等级。
（9）检查是否是国家禁止生产的含氯酸钾产品、“三无”产品、劣质产品等，保证商品质量。
（10）烟花爆竹入库应详细登记入账，做到账实相符。
（11）省烟花爆竹质检站或其他质量检验机构对公司经营的烟花爆竹产品质量进行抽查检验时，企业相关人员应协助配合，不得阻扰。
3.产品储存管理要求：
（1）按照烟花爆竹储存管理的要求储存烟花爆竹，保证烟花爆竹产品的质量。
（2）烟花爆竹产品从制造日期起，在正常条件下运输、贮存，保持期三年。产品出库做到先进先出的原则，过期产品不准出库，禁止销售过期产品。
4.不合格产品处置和跟踪：
（1）严格按照gb10632《烟花爆竹计数抽样检查规则》验收，凡不符合规则的，均为不
合格产品。
（2）公司售出的所有产品，要在销售网点设置信息反馈，跟踪调查专业人员，如发现产品质量出现问题，立即上报公司负责人处理。
（3）公司接到有关产品质量问题报告时，应立即停止销售，并组织核实。
（4）对不合格产品，需运回厂家的，应按有关规定组织运送；不合格产品运回厂家后，厂家要出据运达证明；如需就地销毁的，应在有关部门的监督在统一销毁，必须详细记录时间、地点、数量、实施销毁人员几人，检查核实人员等。
（5）严禁销售或降价处理不合格产品。
6.对烟花爆竹质量事故的处理:
因销售的烟花爆竹产品质量造成经营户、消费者损失和人身、财产损害，由公司协助生产厂家进行处理，保护经营户、消费者合法权益。
六、奖惩制度
1.奖励：
本制度所涉及的相关部门及人员．在执行本制度过程中认真履职的．经本公司安全经营领导小组研究后，酌情奖励。
2.处罚
有下列行为之一的，经本公司安全经营领导小组研究后，对相关责任人酌情处罚现金10―100 元。
（1）业务员采购产品把关不严格，购入了非法产品的；
（2）保管员检查产品不仔细，让问题产品入库的；
（3）产品胡乱堆放，不符合烟花爆竹储存管理要求的；
（4）产品没有做到先进先出原则导致出现过期产品的；
（5）让过期产品出库的；
七、相关记录
烟花爆竹产品入库抽查检验记录表
八、本制度于20xx年5月12日修订。
产品管理制度9
一、目的
为增加品质，减少客户投诉，增强企业竞争力，提高生产速度，提升企业效益，特制定本制度；
二、目标
品质控制准确率：99%；
一次性检验合格率：100%；
客户满意度：99%；
三、适应范围
本制度适用于公司所辖技术部、品管部、生产部、生产车间全体员工；
四、品质管理流程
1.接投诉、巡检、终检：
一线品管员承接品质投诉、巡检发现品质问题、专检发现品质问题；
2.判定：
一线品管员判定产品是否合格；不合格品费用判定：原材料费+工时费+误工费；
3.填单汇报：
一线品管员填写《品质检验处理单》；此单为三联单，一联到品质管理台账；剩余两联到生产部车间主管，作为处理依据；
4.责任部门处理
车间主管接单《品质检验处理单》立即找到第一和第二责任人进行处理；并按照此单判定费用开出罚单；并做好技术指导，指导员工达到质量标准；并做好问题记录，做出处理、改进方法；
5.品质台账管理
《品质管理台账》登录《品质检验处理单》详细内容，并监督执行情况，及时沟通，到月底上报不合格品处罚和处理结果，处罚以及处理结果与工资挂钩；
责任部门及时罚款单交到台账，及时销账；
五、各岗位职责职权以及承担责任指标
1.品管员职责：
①接品质投诉职责。无论是生产在线，还是最终检验，还是客户投诉，还是原材料问题，只要是涉及到品质问题都是本职工作；
②判定不合格品职责；
③判定费用、责任工序职责；
④填写《品质检验处理单》上报职责；
⑤有讲解质量标准职责；
⑥有帮助员工提升操作技能的义务；
2.品管员职权：
有权制止不合格品流通；
有品质判定一票否决权；
有权判定责任部门以及工序（只涉及本车间，但车间主管有权改判）；
有权把不合格品判定情况上报；
有对不合格品改进、杜绝办法监督实施职责；
3.生产主管职责职权：
有生产合格产品职责；好产品是生产出来的，不是检验出来的；
有处理不合格品职责；有权对不合格品进行处理；
有判定、处理生产不合格品责任人职责；有权对责任人进行处罚；
有到《品质管理台帐》销账职责；
车间主管有指导、培训、检验、品质管理的责任。
有指导、解释质量检验标准职责；操作员工在不知道是否达标的时候直接请教车间主管；
4.品管经理职责职权：
有帮助品管员判定职责；
有解决品质问题纠纷职责；有权对不合格品做出最终判定；
有监督、检查品管员工作职责；有权对品管员做出奖罚；
有制定、修改、审核检验标准职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集设计部门和涉及人员到场；
5.生产部经理
有帮助车间主管处理不合格品职责；有责任提升车间主管的判定技能；
有解决品质问题纠纷职责；有权对责任人作出最终判定；
有监督、检查车间主管工作职责；有权对车间主管做出奖罚；
有制定、修改、审核加工工艺流程、操作规范、检验标准、管理制度职责，最终审批权归公司；
有对《产品品质管理制度》提出改进意见职责，最终审批权归公司；
有对不合格品汇总、分析、杜绝、监督实施职责；
有权组织品质专题会、现场会；有权调集涉及部门和涉及人员到场；
六、不合格品处理程序：
发现、判断、追溯、改正、追责、惩罚、记录、上报、汇总、改进、杜绝。
七、不合格品六个“不放过”处理原则
找不到问题原因不放过；得不到解决不放过；
找不到责任人不放过；得不到教育不放过；
找不到杜绝措施不放过；得不到实施不放过；
品管员、品管经理、车间主管、生产经理对于品质问题不判定、不处理将承担责任；
分不清责任的质量事故，由有关部门主管承担；拒不承担的由部门经理承担。
八、不合格品判定原则
不符合质量标准就转序的；
转序后造成返工的；
返工造成人工费、误工费、原材料损失的；
下道工序投诉的；
客户投诉的；
九、质量事故认定
原材料采购、测量、设计、绘图、生产加工、搬运、储存、装卸、运输、安全等全过程所产生的质量问题。
转序不合格品达到20%以上为质量事故，直接责任人负主体责任；
入库产品批量不合格品达到10%以上为质量事故；车间主管、品管、各部门经理承担主体责任；
十、管理人员责任判定
实行两级追溯制度；主管到经理；
凡是造成不合格品的实行经济赔偿；由部门主管开出《处罚单》，凡是不进行处罚的自己承担责任；
凡发生批量质量事故的主管、品管负有对质量管理的责任，承担损失赔偿50~60%的责任；
凡发生批量质量事故的部门经理负监督不力责任，承担损失赔偿50~60%的责任，并负有对下级处罚责任，不处罚的自己承担；
十一、员工责任判定
实行两级追溯制度；第一责任人到第二责任人；
第一责任人承担100%；第二责任人承担40~60%；
二次返工加倍处罚，三次返工再翻倍，以此类推；
十二、赔偿判定原则
生产过程中，凡流通到下道工序的不合格品一律承担人工费、误工费和原材料费，照原价赔偿；造成重大损失，严重影响生产进度的，要承担误工费，具体根据实际费用情况进行判定赔偿；主管、品管员有判定职责；
凡是遭到客户投诉的，必须一追到底，对于责任人一律承担人工费、原材料费、运输费以及相应的客户索赔款；费用承担为：责任人：公司=6:4；也就是说四六开；责任人占六成，公司承担四成；
十三、费用承担判定原则
不经过互检就接收的不合格品自行处理，并承担相关费用；对于检验后不上报追溯的不合格品自行处理；对于追溯到直接责任人拒不进行改正的由接收人自行处理，处理费用由直接责任人全部承担（包括人工费、原材料费以及误工费）；追溯到责任人拒不进行改正的、造成产品工期延误的追加承担造成的经济损失；
人为责任出现的质量事故，均由有关责任承担100%的损失赔偿。对故意制造质量事故的行为，追究破坏行为赔款。
十四、费用判定标准
1.工时费计算标准：
按照从处理不合格品计算工时，指导完成检验合格为止；所产生的时间按照各工序工种标准时间内工价计算；
2.误工费计算标准：
按照从发现不合格品开始计算时间，直至修改完成后恢复正常工作为止；计价单位为：分钟；每分钟按0.5元计算；或计价单位为：小时，每小时按照25元计算；计时开始遇到下班时间的，按照上下班时间计算，休息时间不计入误工费时间；
3.原材料费计算标准：
根据损坏的不同产品或是不同部件，按实际原材料（板材、油漆、附件、辅料等）购买价格计算；
4.运输费计算标准：
根据客户的短途运输和长途运输所产生的运费；运费根据客户采取相应的运输方式而发生的直接费用，不排除使用特快、飞机、轮船等；
5.客户索赔计算标准
客户索赔款是给客户造成经济损失的，客户要求索赔的金额；
十五、经济处罚依据
1.处罚依据
在生产过程中造成不合格品的，员工犯错，原材料+工时费+误工费计算处罚；
在售后服务过程中，造成客户投诉的，按原材料+人工费+运费+客户赔偿计算处罚；
2.员工责任判定
第一责任人承担100%；第二责任人承担60%；
二次返工加倍处罚；三次返工翻翻，以此类推；
3.品管主管处罚规定；
品管员不检验、对于不合格品不处理、处理不到位、批量事故都要进行处罚；
不检查或是漏检查每次处罚50元；
不判定或是漏判定每次处罚50元；
不填表或是漏填表每次处罚30元；
出现批量（包括生产过程与客户投诉）每次处罚100~500元；
4.生产主管处罚规定
对出现不合格品不解决，主管承担全部责任；按照误工费计算，自己承担费用；
对责任人不处罚自己承担本次罚款金额；
5.各部门经理承担责任；
品管经理对于品管主管检验、判定不到位进行经济处罚，不处罚经理承担；
生产经理对于车间主管不合格品不处理、责任人不罚款，生产经理对车间主管进行经济处罚，不处罚自己承担；
十六、奖励规定
一个月没有返工或是没有受处罚者奖励100元；连续两个月奖励200元；三个月奖励300元；
对主动避免质量事故和提高产品品质的有功人员，公司将给与适当的的奖励（奖励数额为执行罚款的50~80%或是避免挽回损失的30~60%）；
十七、员工绩效考核规定
1.计时员工
承担准确率责任指标；一次性加工合格率，即准确率为：95%；
每上升下降一个百分点按照100元/点计算；
2.计件员工
一次性加工合格率高于95%时，产品单价提升10%；
一次性加工合格率低于95%时，产品单价下调10%；
或是高于95%，为一等品；
低于95%，高于90%，为二等品；
低于90%，为三等品；
各等级上调或下调十个百分点；
十八、管理者绩效考核规定
合格率计算为各部门合格率相加后倍除；几个部门除以几；
生产主管、品管主管考核项：终检合格率；客户满意度；
生产经理、品管经理考核：客户满意度；
考核责任指标：
一次性加工合格率≥99%；
按装完工合格率≥99%；
入库合格率100%；
出厂合格率100%；
客户满意率≥96%；
十九、行政考核
行政考核过程：警告、记过、记大过/调岗/辞退；
第一次不合格警告一次；第二次不合格记过一次；第三次不合格记大过一次；
二十、PK机制
自己PK；上个月合格率是90%；自己设定下月目标；合格率上升或下降各部门可设定奖罚；
同工种PK；以工序为单位评选几级员工；十级操作工为最高级别，具体调级按照《薪酬分配制度》执行；
二十一、荣誉称号
①评比规定：
三个月没有质量事故在车间进行表彰；
②荣誉称号：
三个月没有质量事故封“质量标兵”荣誉称号；“月度质量模范集体或个人”荣誉称号；赠送流动红旗；只要发生质量事故立即撤除；
③光荣榜：
三个月没有质量事故上光荣榜；只要发生质量事故立即撤除；
④发荣誉证书；发奖金：
连续一年没有质量事故，发荣誉证书，发奖金；
二十二、品质管理监督机构机制
监督机构：人资部绩效考核专员；
涉及单位：技术部；品管部；生产部；
权威机构：总经办联合督察小组；
监督机制：操作规范、检验标准、检查表、管理台账、管理制度；
二十三、其他
本制度自xx年x月x日起公布，xx年x月x日开始执行。以前企业文件中有与本制度相抵触的自行作废，以此为准。
签发：
xxxx有限公司
年月日
产品管理制度10
1.目的
对产品的搬运、贮存、包装、防护与交付的管理作出规定，使其符合产品质量和安全卫生的要求，特制定本制度。
2.职责
2.1生产科（车间）负责组织产品搬运、装卸、包装和防护管理。
2.2生产科（车间）负责物质贮存管理。
2.3生产科（车间）和销售部组织食品的交付管理。
3.内容
3.1产品应有明确和明显的标识。
3.2产品在搬运过程中要以适当的方法进行，防止因搬运不当使产品受损。
3.3仓库负责对食品贮存管理。
3.3.1对验收入库的物质要分类摆放，设原辅料仓和成品库，库内物质摆放整齐，一定的间隔，并挂牌标识，在标识中要标明物质的产地、品名、数量，做到账物卡相符。
3.3.2对未出库的食品要做好防护和标识。
3.3.3仓库物质应堆放整齐，标识清晰，存取方便。
3.3.4特别要做好食品的防潮、防虫、防鼠等防范工作。
产品管理制度11
目的：
对产品特性进行监视和测量，确保不合格采购件、外协件、过程产品不投入使用，不转入下道工序，不合格成品不得出厂，验证产品是否符合规定要求。
范围：
适用于本公司采购件、外协加工部件、过程产品的检验，最终产品的检验。
职责：
厂长负责产品检验的控制，负责不合格品的评审和处置的控制；质量管理部门是负责外协件检验、过程产品检验、成品的检验和记录的主要职能部门；相关部门负责保存相关采购记录及采购产品检验记录。
1.检验依据
检验标准：国家标准、企业标准、技术文件、检验规程、合同、协议。
质管部门根据《检验标准》明确检测点、抽样方案、检测项目、检测方法、使用的检测设备等。
2.进货验证
2.1仓库管理员职责
对生产购进物资包括仓库保管员核对，确认原材料品名，数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知检验员检验。
2.2检验员根据《检验标准》进行全数或抽样验证，并填写《原料验收报告》：
a)检验合格。仓库办理入库手续并做好标识。
b)检验不合格时，按《不合格品控制程序》进行处理。
2.3采购产品的验证方式
验证方式可包括检验、测量、观察、工艺验证，提供合格证明文件等方式。
3.生产过程检验
本公司对生产过程中所有工序形成的产品都应按规定进行检验。
3.1生产过程检验的依据为：
a)产品设计图样；
b)产品技术标准或技术条件；
c)工艺规程等工艺技术文件；
3.2生产过程检验分为自检、互检和专检。
工件加工或组装完工后，生产操作人员应按工艺规程要求进行自检。若自检发现不合格品，操作人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。
下道工序的操作人员对进入本工序的上道工序的产品应进行认真核对和检查（互检），验证合格后方可接收。若互检发现不合格品，互检人员应立即报告专职检验人员确认，并按照《不合格品控制程序》处理。生产过程的专职检验实行巡回检验和完工检验制度。
凡未经检验或未全部完成本工序规定检验项目的产品不得转入下道工序。若有特殊情况需要例外放行时，应由主管生产人员负责办理例外放行书面申请，报厂长批准。
对批准例外放行的产品，生产操作人员负责进行标识，检验人员负责做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追回和更换，并且要边放行边检验。
4.成品检验、试验
4.1成品检验、试验的依据：
a)产品技术标准或技术条件；
b)产品设计图样；
c)产品试验大纲；
d)产品验收规范；
编制的产品验收大纲、产品验收规范应符合相关产品执行的国家或行业技术标准的规定。
4.2成品验收程序
成品检验和试验前，检验人员应确认所有规定的检验（包括进货检验、生产过程检验）均已完成且结果满足规定要求后方可进行最终检验和试验。
检验和试验人员要严格按照产品试验大纲、产品验收规范中规定的检验和试验项目及检验程序进行成品的检验和试验，并按规定填写检验和试验记录。
成品检验和试验中若发现不合格品，检验和试验人员应进行标识和记录，生产部门负责隔离（可行时），并按程序文件《不合格品控制程序》中的有关规定进行评审和处置。
成品检验和试验结束后，由授权的检验人员确认规定的各项检验和试验均已完成，且有关数据和质量记录齐备，结果符合要求，方可签发产品合格证，准许产品出厂。
若有特殊情况，成品检验和试验未完成而需出厂时，须经总经理批准，并应得到顾客的同意，方可先放行产品出厂，然后再继续完成相关的检验和试验。
产品管理制度12
第一条 目的
1. 为了加强商品存货管理，明确商品进出库手续，规范盘点流程，促进库存商品管理水平提高。
2. 确保公司库存商品财产安全、完整。
第二条 适用范围
适用于公司库存商品出入库管理、仓库现场管理、指令审批管理、仓储日常工作管理
第三条 库存商品管理条款
1. 库存商品的定义
库存商品是指存放在公司仓库中所有权属公司且纳入库存商品核算的各类商品。
2. 库存商品入库
a. 商品入库需商品采购负责人(或待入库商品盘点人)提交待入库商品明细清单，经由库管人员盘点核对无误后，将货物放置库房内，分配货架，办理入库手续，制作入库单。入库单需由采购负责人、库存管理直属领导(xx)、库管人员共同签字方可生效;入库单一式三份：采购负责人、库管人员、存档各存一份。
b. 退货商品入库需由经办人提交退货清单。经由库管人员盘点核对无误后，将货物放置库房内，办理入库手续，制作退货入库单。退货入库单需由经办人、库管人员共同签字方可生效;退货入库单一式三份：经办人、库管、存档各存一份。
3. 库存商品盘点
a. 常规盘点：每月3日、13日、23日盘点库存，核对库存表。
b. 非常规盘点：
采购商品入库前、后需分别进行库存清点工作，保证大宗新进商品入库前后库存商品无误。
批发订单商品出库前、后需分别进行库存清点工作，保证大宗商品出库前后库存商品无误。
c. 库存盘点人员务必独立、细心、认真、负责，尽量保证盘点准确。
第四条 仓库现场管理条款
1. 仓库日常维护
a.仓储管理人员需每日做好仓库通风、整理工作。每日上班后开启仓库窗户通风，检查仓库窗户门锁是否完整，检查仓库温度;每日下班前检查仓库门窗是否关上、锁上。
b.根据商品数量合理分配仓位，做好仓位资源整合优化，充分利用仓库空间。
2. 仓库钥匙管理
a.仓库钥匙常备两套，库管人员和库存管理直属领导各持一套，不得将钥匙随意转交其他无关人员。
b.库管人员如因特殊原因需要临时将仓库钥匙移交其他人员，需经库存管理直属领导(xx)批准，并办理仓库钥匙交接单，接、交钥匙之前均需盘点核对库存，明确库存商品责任。
3. 未经库管人员允许，非库管人员禁止私入仓库。如工作需要需由库管
人员陪同，严禁非库管人员单独在仓库停留。
第五条 商品发货条款
1. 零售商品发货流程
a.订单打印人员(现为xx)打印订单后交库管人员，库管人员依据订单取出相应商品，并留下订单出库联(绿色)，其余各联指定财务核算人员(现为xx)、库存管理直属领导(xx)各保留一联，出库商品交由发货人员(现为xx)。
b.发货人员(现为xx)根据订单联(白色)复核出库商品无误，打包并发送快递。
c.每工作日10点、16点两次集中备货出库。
2. 批发商品发货流程
a.订单打印人员(现为xx)打印订单后交库管人员，库管人员依据订单备货下架，放置在仓库指定备货区，并留下订单出库联(绿色)，其余各联指定财务核算人员(现为xx)、库存管理直属领导(xx)各保留一联，待出库商品放置仓库指定备货区准备发货。
b.订单打印人员(现为xx)根据订单联复核出库商品无误，并留下订单联(白色)放置在相应商品上，联系顾客自取或打包并发送快递。
3. 零售上门自提发货
顾客上门选购，由库管人员陪同顾客去库房挑选，选定商品后库管人员在华奥商城下订单，订单打印人员打印订单后交库管人员，库管人员留下订单出库联(绿色)，其余各联指定财务核算人员(现为xx)、库存管理直属领导(xx)各保留一联。顾客支付货款现金交由指定财务核算人员(现为xx)。
4. 员工内购发货流程
依据《员工内购规定》执行操作。
5. 公关性(赠品)商品发货流程
如因业务需要从库存商品中申请公关性(赠品)商品，需办理公关性(赠品)商品出库手续，公关性商品(赠品)申请出库单需申请人签字、库存管理直属领导(xx)审批、副总审签后方可生效，相应商品可以出库。
第六条本制度自公布起立即执行。
产品管理制度13
1、建立健全公司质量保证体系，严格杜绝质量事故，防止一般质量事故和较严重质量问题的发生。严格执行质量验收标准。分项验收合格率达98%，争创行业产品质量标准化。
2、积极参与争创各类优质产品，全面提升企业质量品质，做好产品售后服务和消除产品缺陷，减少产品质量投诉。
3、要求员工人人是质检员，在生产过程中每20分钟自检一次，出现问题及时调整，在不肯定正确的情况下请求工友和质检员检测确认后再生产，避免出现大批量的次品。
4、在质检员检测、核准数量后打包，填写操作员名单、生产日期、产品名称及规格型号。以便入库及销售后出现质量问题直接追查到人。
5、加工新产品要求当班质检员首检合格后，才能批量生产。操作过程中每一小时巡检一次，对生产不合格产品的岗位要求返工，并帮助其达到标准合格后才能离开此岗位。做好首检及巡检记录及当班生产统计记录。当班下班后两小时内上交到质检科科长处。
6、成品库转运仔细，以防不必要的损失。详细登记每次发货物的规格型号、生产人及生产日期，客户反应有质量问题经调查追究到人。
7、开展“质量月评比”、“操作能手”等活动，达到人人都是质检员”的理念，做到质量问题的处理落实到个人达到98%以上，抓安全生产和抓质量同步进行。
8、积极改进生产工艺质量缺陷，提高质量合格率。对每个订单要和销售部或客户进行沟通，熟悉客户对产品的质量要求，领会业主意图后安排生产，对员工及质检员做好技术交底。协作完成售后服务工作，确有质量问题包换。
9、发货时和仓库保管员同时按照订单清点数量和规格型号，查看表面和抽检产品质量无误后发货。客户投诉时，力争第一时间赶到施工现场调查取证，确认是我公司的问题将调查结果上报公司领导，同时给对方补发产品。
产品管理制度14
产品质量管理制度
一、设立行政部、技术部、质检部、生产部、购销部相结合的质量管理机构，由质量负责人指挥。
二、由质量管理机构制定原材料质量标准及检验规范、工艺过程质量标准及检验规范、产成品质量标准及检验规范。
三、原材料购入时，仓管员应对需检验的原材料，开立需检单，通知质量管理部门完成检验。
四、质量管理部门对制造过程的在制品均应依“工艺过程质量标准及检验规范”实施全套质量检验，发现问题立即整改。
五、车间主管必须督促员工对所制品进行自主检验，遇质量异常时予以挑出、改进和处理。
六、质量管理部门必须严格按照“产成品质量标准及检验规范”实施质量检验，产品合格以后才能出货，以确保产成品质量。
七、原材料进厂检验有异常时，质检主管均在说明栏内说明异常原因。异常的原材料经核决试用后，要通知现场注意使用，并记录使用情况与供应厂商交涉。
八、质量负责人对预定交库产成品作最后指标检验，合格的办理交库手续，不合格的不能交库，按“异常处理单”对相关人员追究责任。
九、为培养基层管理人员的质检管理，各部门应组成质量管理小组。
十、制定工艺质量评比和激励制度，坚持工艺质量检查整改制度。
20xx年3月1日
产品管理制度15
总 则
第一条 目的
为推行本公司质量管理制度，并能提前发现产品质量问题，并予以迅速处理，来确保及提高产品质量使之符合管理及市场需要，特制定本质量管理制度。
第二条 范围
本质量管理制度包括：
1．质量检验标准；
2．不合格品的监审；
3．仪器量规的管理；
4．制程质量管理；
5. 成品质量管理；
6．产品质量异常反应及处理；
7．产品质量确认；
8.质量管理教育培训；
9. 产品质量异常分析及改善。
各项质量标准及检验规范的设订
第三条 制定质量检验标准的目的
使检验人员有所依据，了解如何进行检验工作，以确保产品质量。
第四条 检验标准的内容：应包括下列各项
(一)适用范围
(二)检验项目
(三)质量基准
(四)检验方法
(五)抽样计划
(六)取样方法
(七)群体批经过检验后的处置
(八)其它应注意的事项
第五条 检验标准的制定与修正
1．各项质量标准、检验规范若因①设备更新②技术改进③制程改善④市场需要⑤加工条件变更等因素变化，可以予以修正。
2．质量标准及检验规范修订时，总经理室生产管理组应填立"质量标准及检验规范设(修)订表"，说明修订原因，并交有关部门会签意见，呈现总经理批示后，始可凭此执行。
第六条 检验标准内容的说明
(一)适用范围：列明适用于何种进料(含加工品)或成品的检验。
(二)检验项目：将实放检验时，应检验的项目，均列出。
(三)质量基准：明确规定各检验项目的质量基准，作为检验时判定的依据，如无法以文字述明，则用限度样本来表示。
(四)检验方法：说明在检验各检验项目时，是分别使用何种检验仪器量规或是以官感检查(例如目视)的方式来检验，如某些检验项目须委托其他机构代为检验，亦应注明。
(五)取样方法：抽取样本，必须由群体批中无偏倚地随机抽取，可利用乱数来取样，但群体批各制品无法编号时，则取样时，必须从群体批任何部位平均抽取样本。
(六)群体批经过检验后的处置：
1．属进料(含加工品)者，则依进料检验规定有关要点办理(合格批，则通知仓储人员办理入库手续，不合格批，则将检验情况通知采购单位，由其依实际情况决定是否需要特采)。
2．属成品者，则依成质量量管理作业办法有关要点办理(合格批则入库或出贷，不合格批则退回生产单位检修)。
不合格品的监审办法
第七条 适时处理不合格品，监审其是否能转用或必须报废，使物料能物尽其用，并节省不合格品的管理费用及储存空间。
第八条 由质量管理单位负责召集工程、生产、物料等有关单位组成监审小组负责监审。
本质量管理制度准则经总管理处总经理批准后实施，修正时亦同。
第九条 实施要点
(一)发现不合格品，由发生单位填具不合格品监审单(填妥不合格品的品名、规格、料号、数量、不良情况等)送交监审。
(二)监审时需慎重考虑，并考虑多方面的因素，例如：
1．是否能维修或必须报废。
2．检修是否符合经济效益。
3．是否为生产的急需品。
4．是否能转用于另一等级产品。
5．是否有些部分可继续使用，有些部分可维修，有些部分必须报废。
(三)监审小组将监审情况及判定填入不合格品监审单内，并经厂长核准后，即由有关单位执行。
(四)监审小组应于三日内完成监审工作。
仪器管理
第十条 仪器校正、维护计划
1．周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时的设备资料、操作说明书等资料，填制"仪器校正、维护基准表"设定定期校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划的拟订及执行的依据。
2．年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每年年底依据所设订的校正、维护周期，填制"仪器校正计划实施表"、"仪器维护计划实施表"做为年度校正及维护计划实施的依据。
第十一条 校正计划的实施
1.为使员工确实了解正确的使用方法，以及维护保养与校正工作的实施，凡有关人员均需参加讲习，由质量管理单位负责排定科程讲授，如新进人员末参加讲习前就须使用检验仪器量规时，则由各该单位派人先行讲解。
2.检验仪器量规应放置于适宜的环境(要避免阳光直接照射，适宜的温度)，且使用人员应依正确的使
用方法实施检验，于使用后，如其有附件者应归复原位，以及尽量将量规存放于适当盒内。
3．仪器校正人员应依据"年度校正计划"执行日常校正，精度校正作业，并将校正结果记录于"仪器校正卡"内，一式二份存于使用部门。
第十二条 仪器的维护与保养
1．由使用人负责实施。
2．在使用前后应保持清洁且切忌碰撞。
3．维护保养周期实施定期维护保养并作记录。
4．检验仪器量规如发生功能失效或损坏等异常现象时，应立即送请专门技术人员修复。
5．久不使用的电子仪器，宜定期插电开动。
6．一切维护保养工作以本公司现有人员实施为原则，若限于技术上或特殊方法而无法自行实施时，则
委托设备完善的其他机构协助，但须要提供维护保养证明书，或相当的凭证。
7．特殊精密仪器，使用部门主管应指定专人操作与负责管理，非指定操作人员不得任意使用(经主管核准者例外)。
8．使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性，日常保养与维护，如有不当的使用与操作应予以纠正教导并列入作业检核扣罚。
9.各生产单位使用的仪器设备(如量规)由使用部门白行校正与保养，由质量管理部不定期抽检。
制程质量检验
第十三条 制程质量异常的定义
(一)不良率高或存在大量缺点。
(二)管理图有超连串，连续上升或下降趋势及周期时。
(三)进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第十四条 制程质量检验
1．质检部门对各制程在制品均应依"在制品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。
2．在制品质量检验依制程区分，由质量管理部IPQC负责检验：
3．质量管理工程科于制程中配合在制品的加工程序、负责加工条件的测试。
(1)钻头研磨后"规范检验"并记录于"钻头研磨检验报告"上。
(2)切片检验分PIH、一次钢、二次铜及喷锡镀铜分别依检验规范检验并记录于(QAE MicrosectionReport)、(AQE Solderability Tes Report)等检验报告。
4．各部门在制造过程中发现异常时，组长应即追查原因，并加以处理后，将异常原因、处理过程及改善对策等开立"异常处理单"呈(副)经理指示后送质量管理部，责任判定后送有关部门会签后再送总经理室复核。
5．质检人员于抽验中发现异常时，应反应单位主管处理并开立"异常处理单"呈经(副)理核签后送有关部门处理改善。
6．各生产部门依自检查及顺次点检发生质量异常时，如属其他部门所发生者以"异常处理单"反应处理。
7．制程问半成品移转，如发现异常时以"异常处理单"反应处理。
第十五条 实施要点
1.发现单位于制程中发现质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2.填写异常处理单需注意：
(1)．非量产者不得填写。
(2)．同一异常已填单在24小时内不得再填写。
(3)．详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
(4)．如本单位就是责任单位，则先确认。
3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知其妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4.责任单位确认后立即调查原因(如无法查明原因则会同有关单位研商)并拟定改善对策，经厂长核准后实施。
5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常，则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向厂长报告并归档。
第十六条 制程自主检查
1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告科长或组长，并开立"异常处理单"见(表)一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策、送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确时送总经理批示。
2．现场各级主管均有督促所属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理外，并追究相关人员疏忽的责任，以确保产品质量水准，降低异常重复发生。
3．制程自主检查规定依"制程自主检查实施办法"实施。
成品质量管理
第十七条 成品质量检验
成品检验人员应依"成品质量标准及检验规范"的规定实施质量检验，以提早发现问题，迅速处理以确保成品质量。
第十八条 出货检验
质量异常反应及处理
第十九条 原物料质量异常反应
1．原物料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，无论其检验结果被判定为"合格"
或"不合格"，检验部门的主管均须于说明栏内加以说明，并依据"资材管理办法"的规定呈核与处理。
2．对于检验异常的原物料经核决主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立"异常处理单"送制造部经理室生产管理人员，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用状况、成本影响及意见，经经理核签呈总经理批示后送采购单位与提供厂商交涉。
第二十条 在制品与成品质量异常反应及处理
1．在制品与成品在各项质量检验的执行过程中或生产过程中有异常时，应提报"异常处理单"，并应立即向有关人员反应质量异常情况，使能迅速采取措施，处理解决，以确保质量。
2．制造部门在制程中发现不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品当即剔除，以杜绝不良品流入下制程(以"废品报告单"提报，并经质量管理部复核才可报废)。
产品质量确认
第二十一条 质量确认时机
经理室生产管理人员于安排"生产进度表"或"制作规范"生产中遇有下列情况时，应将"制作规范"或经理批示送确认的"异常处理单"由质量管理部门人员取样确认并将供确认项目及内容填立于
"质量确认表"，连同确认样品送营业部门转交客户确认。
1．客户附样的印刷线路非本公司或要求不同者。
2．批量生产前的质量确认。
3．客户附样与制品材质不同者。
4．客户要求质量确认。
5．生产或质量异常致产品发生规格、物性或其他差异者。
6．经经理或总经理指示送确认者。
第二十二条 确认样品的生产、取样与制作
1．确认样品的生产
(1)若客户要求确认底片者由研发部制作供确认。
(2)若客户要求确认印刷线路、传洋效果者，经理室生产管理组应以小时制作供确认。
2．确认样品的取样
质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同"质量确认表"交由业务部客户确认 。
第二十三条 质量确认书的开立作业
1．质量确认书的开立
质量管理部人员在取样后应即填"质量确认表"一式二份，编号连同样品呈经理核签并于"质量确认表"上加盖"质量确认专用章"转交研发部及生产管理人员，且在"生产进度表"上注明"确认日期"后转交业务部门。
2．客户进厂确认的作业方式
客户进厂确认需开立"质量确认表"质量管理人员并要求客户于确认书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员排制，客户确认不合格拒收时，由质量管理部人员填报"异常处理单"呈经理批示，并依批示办理。
第二十四条 质量确认处理期限及追踪
1．处理期限
营业部门接获质量管理部或研发部送来确认的样品应于二日内转送客户，质量确认日数规定国内客户5日，国外客户lo日，但客户如需装配试验始可确认者，其确认日数为50日，设定日、数以出厂日为基准。
2．质量确认追踪
质量管理部人员对于末如期完成确认者，且已逾2天以上者时，应以便函反应营业部门，以掌握确认动态及订单生产。
3．质量确认的结案
质量管理部人员于接获营业部门送回经客户确认的"质量确认表"后，应即会经理室生产管理人员于"生产进度表"上注明确认完成并以安排生产，如客户认为不合格时应检查是否补(试)制。
质量管理教育训练办法
第二十五条 质量管理教育训练的目的是提高员工的质量意识、质量知识及质量管理技能，使员工充分了解质量管理作业内容及方法，以保证产品的质量，并使质量管理人员对质量管理理论与实施技巧有良好基础，以发挥质量管理的最大效果，以及协助协作厂商建立质量管理制度。
第二十六条 由质量管理部负责策划与执行，并由管理部协办。
第二十七条 实施要点
(一)依教育训练的内容，分为以下三类：
1．质量管理基本教育：参加对象为本公司所有员工。
2．质量管理专门教育：参加对象为质量管理人员、检查站人员、生产部及工程部的各级工程师与单位主管。
3．协作厂商质量管理：参加对象为协作厂商。
(二)依训练的方式，分为以下二种：
1．厂内训练：为本公司内部自行训练，由本公司讲授或外聘讲师至厂内讲授。
2．厂外训练：选派员工参加外界举办的质量管理讲座。
(三)由质量管理部先拟订"质量管理教育训练长期计划"列出各阶层人员应接受的训练，经核准后，依据长期计划，拟订"质量管理教育训练年度计划"列出各部门应受训人数，经核准后实施，并将计划送管理部转知各单位。
(四)质量管理部应建立每位员工的质量管理教育训练记录卡，记录该员已受训的课程名称、时数、日期等。
质量异常分析改善
第二十八条 质量异常统计分析
1、质量管理部每日IPQC抽查记录统计异常料号、项目及数量汇总编制"总机班、料号不良分析日报表送经理核示后，送制造部一份以了解每日质量异常情况，以拟改善措施。
2、质量管理部每周依据每日抽检编制的"各机班、料号不良分析日报表"将异常项目汇总编制"抽检异常周报"送总经理室、制造部品保组并由制造科召集各机班针对主要异常项目、发生原因及措施检查。
第二十九条 制程质量异常改善"异常处理单"经经理列入改善者，由经理室品保组登记交由改善执行部门依"异常处理单"所拟的改善对策确实执行，并定期提出报告，会同有关部门检查改善结果。
第三十条 质量管理圈活动
为提高全体员工的工作能力，增强员工与群体的合作，创造明朗愉快的工作场所，促进管理活动的水平，实现"目标经营管理"，公司内各部门来共同组成质量管理圈，以推动改善工作。
附 则
第三十一条 实施与修订
本质量管理制度呈总经理核准后实施，增补修改亦同。